Тщательная ковка в девять этапов: раскрываем секреты полного производственного процесса пластинчатых радиаторов Тэнмай 

Пластинчатые радиаторы являются ключевым фактором, обеспечивающим стабильную работу масляных трансформаторов, а их качество в значительной степени зависит от стандартизированного производственного процесса. Компания «Тэнэрмай» внедрила систему стандартизированного производства, охватывающую все этапы — от поступления листового металла на завод до отгрузки готовой продукции. Процесс включает девять ключевых этапов, на каждом из которых проводится тщательный контроль, что гарантирует соответствие характеристик и надежное качество каждого изделия.

Первый этап — сборка: готовые ребристые элементы радиатора точно совмещаются с токосборниками, закрепляются с помощью специальных приспособлений, при этом строго контролируются зазоры между деталями, что гарантирует соответствие габаритных размеров всей конструкции проектной документации и обеспечивает точную отправную точку для последующего этапа сварки.

Второй этап — сплошная сварка. С помощью сварки в среде защитного газа CO₂ выполняется непрерывная внешняя сварка. Сварной шов получается плотным и однородным, что не только обеспечивает прочность всей конструкции, но и с самого начала технологического процесса исключает остатки внутреннего сварочного шлака и металлической стружки, устраняя риск загрязнения изоляционного масла примесями.

Третьим этапом является удаление заусенцев: после сварки деталь подвергается всесторонней шлифовке, в ходе которой удаляются выпуклости сварных швов и зачищаются острые углы, что не только улучшает внешний вид, но и обеспечивает адгезию при последующем нанесении покрытия.

Четвертым этапом является проверка на герметичность: деталь подключается к специальному оборудованию для испытания под давлением, где проводится испытание на удержание давления, имитирующее реальные условия эксплуатации, для проверки герметичности. Это ключевой обязательный этап перед отгрузкой продукции, гарантирующий полное отсутствие утечек.

Пятый этап — дробеструйная обработка. С помощью дробеструйной обработки поверхность детали полностью очищается от окисной корки, ржавчины и примесей, что повышает шероховатость поверхности и усиливает адгезию антикоррозионного покрытия.

Шестой этап — заливка лаком. Внутреннюю полость радиатора заполняют специальным изоляционным лаком, образуя антикоррозионный слой на внутренних стенках, что предотвращает загрязнение масла ржавчиной при длительном использовании.

Седьмой этап — нанесение порошкового покрытия. С помощью технологии электростатического напыления наносится атмосферостойкое антикоррозионное покрытие, которое после отверждения при высокой температуре образует плотную защитную пленку, пригодную для сложных условий эксплуатации на открытом воздухе.

Восьмой этап — подкраска. Ручная подкраска и корректировка деталей в углах, местах ударов и других мелких участках обеспечивают антикоррозионную защиту без «слепых зон».

Девятый этап — упаковка. Используется индивидуальная усиленная упаковка со специальной защитой уязвимых мест, что гарантирует сохранность продукции при транспортировке на большие расстояния.