Тщательная обработка и прослеживаемость качества: анализ всего процесса изготовления отдельных элементов пластинчатых радиаторов Тэн’эрмай 

Эффективность теплоотвода и срок службы герметизации пластинчатых радиаторов в первую очередь зависят от точности обработки каждого отдельного радиационного элемента. Компания «Тэнэрмай», много лет специализирующаяся на производстве комплектующих для трансформаторов, создала стандартизированную систему обработки отдельных элементов, которая включает семь ключевых этапов — от формовки листового металла до проверки герметичности — с тщательным контролем на каждом этапе. Это гарантирует точность размеров и надежность герметизации каждого радиационного элемента, создавая прочную основу для стабильной работы готовых радиаторов.

Первым этапом является вальцовка пластин. Высококачественная холоднокатаная стальная пластина подается в специальное вальцовочное оборудование, где под действием нескольких групп штампов проходит непрерывную холодную прессование, в результате чего получается заготовка с равномерной гофрированной структурой. В процессе формовки в режиме реального времени контролируются параметры высоты гофры и шага, что гарантирует равномерность деформации пластин и соответствие прочности конструкции установленным стандартам, создавая надежную основу для последующего теплообмена и сварки.

Вторым этапом является двухстороннее резание. Готовая гофрированная заготовка проходит через двухстороннее резальное оборудование, где ее разрезают на отрезки заданной длины и одновременно обрезают края с обоих концов, что гарантирует полное соответствие длины заготовки и ровности торцов проектным допускам, а также обеспечивает точное совмещение и равномерность зазоров при последующем соединении листов.

Третьим этапом является соединение листов. Два отрезанных гофрированных листа точно совмещаются и соединяются с помощью специального приспособления, образуя полые камеры теплообменного блока. В ходе операции строго контролируются выравнивание двух листов и зазор при соединении, что обеспечивает проходимость масляных каналов внутри полости и равномерность припуска на сварку.

Четвертый этап — многоточечная сварка. С помощью точечного сварочного аппарата на соединенном блоке выполняется многоточечная позиционная сварка с равномерным распределением точек сварки по краям, что позволяет временно закрепить два листа в единое целое. Эта операция позволяет избежать смещения и сдвига листов при последующей непрерывной сварке, обеспечивая точность размеров полости и однородность сварных швов.

Пятая операция — сварка боковых швов. На длинных сторонах блока выполняется непрерывная герметичная сварка, образуя плотный сварной шов по длине и создавая герметичную конструкцию боковых стенок масляных каналов. Использование автоматизированного сварочного оборудования обеспечивает равномерность и гладкость сварных швов, отсутствие пропусков и дефектов сварки, что технологически гарантирует герметичность полости.

Шестой этап — сварка торцов. Оба торца модуля завариваются, завершая формирование полностью герметичной камеры всего радиаторного модуля. К сварным швам на торцах также применяются строгие технологические стандарты, что гарантирует отсутствие «мертвых зон» в углах и обеспечивает полную герметичность модуля.

Седьмой этап — испытание отдельного элемента под давлением. Это ключевой этап контроля качества при обработке отдельных элементов: каждый сварной радиаторный элемент подключается к специальному испытательному оборудованию для проведения испытания под давлением, в ходе которого моделируются условия эксплуатации с гидравлическим давлением для проверки герметичности. Только те элементы, которые прошли испытание без утечек, поступают на следующий этап сборки, что позволяет устранить риск утечек в готовой продукции на самом источнике.

Изготовление отдельных пластин является первой линией защиты качества пластинчатых радиаторов. Компания «Тэнэрмай» неизменно придерживается принципа контроля качества «проверка каждой пластины, строгий контроль каждого этапа», обеспечивая с помощью стандартизированных технологических процессов и строгих критериев проверки теплоотдачу и срок службы герметичности каждого изделия, что гарантирует долгосрочную и стабильную работу трансформаторного оборудования.